従来のトヨタ車にはない、大きく張り出したリヤフェンダー。小出は、キャビン後方（リヤフェンダー上部のサイドウィンドウ部分）やボディ側面（リヤドアの辺り）を絞り込むことで、実際の張り出し以上に力強さが感じられるようデザインをつくり込んだという。

生産技術のエンジニアとして新型クラウンのプロジェクトに参加した福田幸介は、2016年に入社して以来、プレス生技（現 製品化製造技術部）という部署に籍を置き、一貫してリヤフェンダーをプレスするための生産技術や金型の設計に携わってきた。

そんな福田が絶大なる信頼を置くのが曽場充士だ。

リヤフェンダーの美しい面を実現するには非常に高い精度が求められ、設計データと寸分たがわぬ金型を作りこむ必要があった。そのため、金型を工具で削ったり、溶接で肉盛りしたりして調整することでボディのひずみを消すなど、ボディパネルの精度を高める作業が必要になる。

曽場は、そんな作業を手がける金型のスペシャリストだ。

2007年に入社し、2年間は技能五輪の選手としてヤスリを使って金型を仕上げる技を磨いた曽場。2009年に金型を製作する部署（モビリティツーリング部）に異動して以来、金型の調整を担当してきた。

通常、福田のような生産技術担当者がプロジェクトに参加するのは、外形デザインがある程度かたまったタイミングが一般的だ。しかし、このチャレンジングな意匠を実現するため、小出は少しでも早くデザイナーの想いや意匠の方向性を共有したいと思い、通常より早い段階で、まだ造形途中だった1/1スケールのクレイモデルを福田に確認してもらったという。

ボディの張り出しが大きいとパネルを成形する量が増える。それによってパネルの一部に応力が集中、もしくは分散することで、ひずみが生じたり、割れやすくなったりする。そもそも、成形量が増えることで、奇麗な面の品質を担保するのも難しくなるという。

そんな状況を打開するきっかけとなったのが、上司からの「無茶してもいいぞ」という言葉だった。

新しい挑戦を繰り返す過程で、福田は今までにないつくり方を思いついた。

一般的にプレス加工では、固定された金型に材料となるパネルを押し付けて成形するが、プレス中の材料が理想的に成形されるよう、本来固定される金型を少し動かすようシミュレーションしたところ、うまくいくケースがあったという。

ただ、0.7秒の工程で金型の動きを調整しなければならない、非常に難易度の高い作業。福田たちはテスト用の金型を製作し、開発した新工法がシミュレーション通りになるか、実際にプレス試験を行った。

こうして大きく張り出したリヤフェンダーの実現が可能となり、最初の試作車を目にした小出は、「本当に感動した」と感慨深げに振り返る。