ものづくりが生み出す世界がいかにおもしろいものであるか、いかにこの国の発展に役立っているかということ。

一方で、その存在や強さは決して当たり前のものではなく、コツコツと長い年月をかけて築き上げられたものであり、ひとたび失えば、もう元には戻らないものであるということ。

そういう ものづくりの本質を皆さんと共有し、ものづくりを大切することで「未来を一緒に拓いていこうじゃないか！」。そんな想いでこの場を持たせていただきました。

最初の問題提起です。この国にとって、ものづくりは本当に必要なのでしょうか？ 魅力的な分野なのでしょうか？ もう古いものであるという見方もあります。

ここに示した事例は人の移動の自由や喜びのために、トヨタがつくり出してきたものです。このように、トヨタの中のほんの一例を見ただけでも、ものづくりが人の幸せや笑顔、楽しみを生み出す力を持っていることがお分かりいただけると思います。

問題提起の2つ目です。地震の多い日本で、本当にものづくりは やっていけるのでしょうか？ 相次ぐ火災は、ほころびではないのかという見方もあります。日本はもう、ものづくりでやっていける国ではなくなってしまったのでしょうか？

それは違うと思います。昔から日本のものづくりは、試練を糧とし、必ず乗り越え、より強くなってきました。

2011年の東日本大震災の折には、想定外の出来事で工場や設備に甚大な被害が発生したため、その復旧に時間を要しました。

この試練を乗り越え、有事にも被害をできるだけ小さく抑える設備対応や適切な初動のあり方を身に付けてきました。

昨年コロナウイルスが蔓延し、生産ができなくなるとマスクやフェイスガード、足踏み式の消毒装置をつくったり、医療用ガウンの生産支援を自発的にやり始めました。こうした有事の際の初動がより迅速、能動的になりました。

そして、火災の復旧支援においては、普通なら7カ月かかる設備製作を2カ月でつくり上げるという離れ業を、部品調達と設備製作部隊の鮮やかな連携プレーで成し遂げています。

誰一人として自分のためでなく、日本のものづくりを守る一心で動いた結果です。まさにものづくりは人づくりです。このような力は世界のどこにも負けることはないでしょう。

試練を力に変えてしまう日本こそが、ものづくりの最適地であると言って良いのではないでしょうか。

3つ目の問題提起です。古いと言われることのある ものづくりは新しいソリューションを生み出していけるのでしょうか？

電気自動車以外でCO2を出さないクルマができるかという例で見てみましょう。

10年前は「無理でしょ。ハイブリッドでCO2を減らすところまでが精いっぱい」とか「燃料電池というのは聞いたことがあるけど」という程度でした。今はどうでしょう？

「燃料電池のMIRAIはもう2代目だよね」とか10年前には知る人がほとんどいなかった「水素エンジンのクルマが24時間耐久（レース）を走ったね」といった具合に様変わりしました。

次の10年は何が生まれるでしょう。その先もきっと生み出し続けるでしょう。本当に楽しみです。新しい可能性を生み出すものづくりは、間違いなく成長分野と言っていいでしょう。意志ある情熱と行動で未来の景色は変えることができます。

ここからは、意志ある情熱と行動で、ものづくりが生み出す可能性をトヨタの中のリアルストーリーで紹介させていただきます。

まず、クルマの動力性能を生産現場でつくりこむという話です。GRヤリスの開発中に、マスタードライバーのモリゾウこと、社長の豊田とプロドライバーによってクルマのセッティングの注文がつきます。ここがクルマの味につながるポイントなのです。

マスタードライバーのモリゾウは、いわば高級レストランの総料理長です。お客様が来店する前の先味、食事中の中味、食後の後味にまで神経を配り、つくりあげます。クルマの限界を超えた評価は、隠された秘伝のタレと究極のダシを引き出すことを意味しています。

壊しては走る。壊れたところが強くなると、その次に弱いところが壊れる。この繰り返しと、マスタードライバーの体の中にある研ぎ澄まされたセンサーによって、計測器では測れない、頭で設計しただけでは出せない味をつくり出しています。

これは、総料理長、すなわちマスタードライバーのいないお店では絶対に出すことのできない逸品となります。

話を戻します。開発中のGRヤリスにマスタードライバーからついた注文。しかし、このクルマは一品料理のレースカーではありません。市販の量産車です。

いかにして量産ラインで実現するかを、開発陣や生産技術、技能員が一緒になって考え、工程で運動性能をつくりこむチャレンジが始まりました。

元町工場のGRヤリスラインでなしえたことを紹介します。

GRヤリスはクルマづくりを変える第一歩であり、これからさらなる量産展開のチャレンジフェーズに入っていきます。

こちらは、バランスの良いクルマのつくり込みです。部品には製造ばらつきがありますが、これをあらかじめ測定し、組み合わせた状態で最適となるものどうしを組み付けるという凝った技術です。これによって、車両完成状態での精度がベストになります。

以上が、クルマの運動性能が生産ラインでつくりこめるという紹介です。

次は、今話題の水素エンジンが地道な挑戦の組み合わせでつくり出されたという話です。

ガソリンが水素になり、さまざまな難しさが出てきました。エンジンの技術者や試作の技能員たちは一つひとつ乗り越える努力をしていました。

水素タンクはガソリンとは全く違う安全性が必要でした。ガソリンを筒内に噴射するインジェクターという部品はそのままでは使えません。これらは、立ちはだかった壁の一例にすぎません。それらをものづくりの力で乗り越えていきました。

サプライヤーの皆さんにも支えていただきました。これまでエンジン部品の加工で培ってきた技術をミクロン単位の穴あけを特殊加工で実現しました。

燃料噴射のインジェクターは、ガソリン（液体）から水素（気体）に変わることで発生する課題を材料や加工技術で克服しました。

続いて、内製のチャレンジです。燃費性能をつくりこむべく、加工技術、高い効率を生み出すモーターの組付け技術、安全性を約束する水素タンクの製造技術など、これらは、もともとはそれぞれのパワーユニットを磨き上げ、積み上げてきたものでした。

そして、これらの挑戦、努力によって、FCEV（燃料電池車）とエンジンのものづくり技術が組み合わさって水素エンジンはつくられました。

こうして生まれた水素エンジンのクルマでモリゾウこと社長の豊田が24時間耐久（レース）を走り抜き、世界に水素エンジンの可能性を実証することができました。

選択肢が広がることで、カーボンニュートラルでありながら、エンジンを必要とするお客様を笑顔にし、エンジンをつくる人々の仕事を守るという可能性の扉が開かれました。

これはクルマのみならず、内燃機関や燃焼を伴う装置を持つ乗り物や設備、すなわち産業全体の可能性の扉を開いたと言っても良いでしょう。

次に、新たな時代に向かう先進のものづくりについてです。私たちはグリーンファクトリーを目指しています。カーボンニュートラルはものづくりを根本から見直す機会を与えてくれています。

そのひとつにアイデアを駆使した技術開発があり、ここでは塗装技術を紹介します。

左右の映像を見比べていただくとその違いは歴然としています。静電気と回転というアイデアを組み合わせて、最少の塗料で、最大の塗布効率を狙ったものです。設備は小さく、電力も大きく減らすことができました。

次は、プレス成形と塗装を金型の中で完結してしまう技術です。これによって、先ほどの塗装工程そのものが不要となる可能性のあるトライ中の技術です。

続いて、塗装をシールに置き換える技術です。シールをカスタマイズして特別なものにできたり、貼り替えて楽しむこともできます。

KINTOというサブスクリプションサービスがありますが、中古KINTO車をリノベーションし、ワクワクするクルマに仕立て直して提供することにトライしています。

中古とは思えない質感、あるいは他にはない外観や内装の提供など、お客様にとって自分だけの1台をお届けするのと同時に、循環型社会にも貢献していきたいと思っています。

機能面でのアップデートもしていくようになるのが先日発表したGRヤリス“モリゾウセレクション”です。

次に紹介するのは、からくりです。からくりはギアやシャフトを組み合わせた無動力で動く装置のことです。

トヨタの本社工場には、TPS（トヨタ生産方式）基本ラインというのがあり、からくり仕様に回帰することで、センサーや制御機器を使わない自動機を知恵と工夫でつくり上げています。

正常に動かないと次の動作をしない、センサーに頼らなくても問題が分かるなど、人の感性と設備を育てています。

こちらは実際の設備です。パレットという部品の入れ物を入れ替える動作を無動力で行い、自動搬送台車と組み合わせることで無人化を達成する究極のカーボンニュートラル装置です。

最後に、先進技術とTPS のコラボレーションについて紹介します。

1つ目は、自動搬送についてです。トヨタでは、運ぶこと自体がムダ、運ばないことが出発点であり、この図のようにA点からB点に運ぶならば、レイアウトを変えて距離を縮め、荷量などの原単位を小さくし、最後に残った部分だけ自動化する。

この考え方は、Woven Cityの地下物流などにもつながっていきます。

2つ目は、AIを使った自動検査です。機械学習によって不良の検査を自動化し、省人化した例は世の中にもたくさんありますが、私たちは、ここで取り扱っている膨大なデータからそもそも不良をつくらない本質改善へとつなげていくことをゴールとしています。

3つ目のデジタルトランスフォーメーション（DX）、IoTですが、センサーをつけて、設備や生産ラインの状態が隅々までモニター画面で見えることには意味があると思います。

しかし、私たちには苦い経験もあります。IoTの波に真っ先に乗らんとやってみました。

しかしながら、そもそも改善とTPSの追求で設備可動率を98％まで上げてきているトヨタのラインで残されている最後の2％の問題は、人の力でしか解決できない本質的なものなのです。

こうしたトヨタらしい人中心の考え方と DX、IoTを組み合わせて、次世代の先進的な生産ラインをつくっていきたいと思っています。

ちなみに、ここに示したラインは、2019年にメキシコにつくった車両生産ラインです。

私は、ものづくりの世界で育ってきました。自分自身は不器用で、何をつくっても、そううまくはないですが、現場の仲間とともにする仕事が好きです。

若いころは、機械の作動油を頭からかぶったこともありましたし、現場の工長と、けんかもしました。ものづくりは私の人生そのものです。

そして今、DXやカーボンニュートラル、新しいチャレンジの波が押し寄せてきていますが、仲間とともにチャレンジできる環境にワクワクしています。

私たちトヨタにはグローバルに ものづくりの仲間がいます。そのような中で、まず日本でやってみる。失敗することもたくさんあります。資源のない、地震の多い日本ですから、何かと難しい環境でもあります。

しかし、私たちには、これを強みに変える力がありますから、日本で通用するものができれば、必ず海外でも通用すると思っています。頼りにもしてもらえると思っています。

その上で、海外の製造現場の実情に合わせ、またいい部分を取り入れて、応用し、展開していきたいと思っています。

そういうことの積み重ねで、地域、地域で幸せを量産する「町いちばんの自動車会社」になっていきたいと思っています。