本業とは関係ないように見える取り組みを紹介する「なぜ、それ、トヨタ」。なんと今回は、養豚!?
実は、個体によっておっぱいの数はバラバラらしい。1度のお産で13〜14匹ほどを出産するが、おっぱいが足りずにミルクを飲めなくなる子ブタもいるそうだ。だからこそ台車で子ブタのケア作業が重要だという。
固定観念が改善の邪魔をする
養豚場だけでなく、食肉処理の現場でも改善は進む。
ダンボールの数と場所を見直し、歩行時間削減
詰め込み作業に備え、空の段ボールを多く用意していたが必要な数だけに変更。よく使うものを近くに置くと歩行時間は月2時間短縮。さらに床をコーティングすることで段ボールを滑らせて移動可能になり1日23分もの時短を実現。
階段やハシゴの設置でラクに安全に
高い台に登りやすいように階段やはしごを設置。脂で滑って転倒しないために、滑り止め塗装も施した。作業がラクになり、なにより作業者の安全性が向上。
㈱JA食肉かごしま 鹿屋工場の担当者は「歩数なんて気にしたこともなかった。段ボールもなぜあんなに多く用意していたのかな」と笑う。
属人性のある作業を“誰でもできる”ようにすることで、早朝勤務は減少。忙しいからと改善を後回しにするのではなく、忙しいからこそ改善に向き合うことが、結果的に仕事をラクにするのだ。
最後に、食品加工の改善事例もご紹介。
作業を全員が認識できるようにボードで見える化
全員が目にする場所にボードを設置し、優先順位を見える化。当日の計画変更でも混乱せず柔軟に対応できるようになった。一気通貫の情報シェアで月換算10時間もの時短に。
固定概念だった8段積を４段にして、後工程を待たせない
８段積んでから次の工程へ運搬していたが、４段の小ロットでの運搬に変更。後工程の待ち時間が減り、月換算5時間の短縮で残業が減ったという。
壁をぶち抜いて近道をつくった
重い資材を持ち、右扉の部屋を迂回して正面奥の部屋に運んでいたが、壁をぶち抜いて写真のように台車で近道できるようにした。腰への負担や労災リスクも低減。力の弱い女性やシニアも働きやすく、月換算で1時間の時短に成功。
段ボール詰めを廃止 出荷先の人までラクに
段ボールをつくり、マジックで梱包内容を書いていたが、そもそもケースのまま出荷すればいいと気づいた。毎月9時間の作業と3万円を削減。出荷先のスーパーでもダンボール処理の手間や廃棄費をなくせて一石二鳥。
黒豚や茶美豚のソーセージなどを製造する鹿児島協同食品㈱の製造部 米丸和幸課長（下記写真右）は、「長年続けていた運用を疑い、改善効果を可視化できたことが大きい」と振り返る。
総務部の池田智勇部長（写真左）は「ムダをなくせば早く終わったチームから応援も出せるので、みんなの仕事が早く終わる。人材不足の時代だからこそ若手が楽しく働ける環境をつくりたい」と抱負を語る。
二人は「まだ改善の余地がある」と語っていたが、これは改善意識が根付いている証拠。改善は一過性では意味がないのだ。
アグリバイオ事業室 川手シニアエキスパート
清掃作業もどこまでやればいいか基準がなかったので、ずっと時間かけてやっていた。でもある時「やめました」となっていて、結局“やらなくていい仕事”だったのです。水道代も節約でき、早朝出勤も減ったことが嬉しいですね。
同じくトヨタの奥村は「改善後に『楽になった！ありがとう』と言われることがいちばん嬉しい」と顔を綻ばせた。
クルマづくりで培ってきた改善は、どんな業種でも役立つのだ。みなさんの職場でも役立つヒントがあれば、ぜひ取り入れてみませんか？